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透水混凝土施工(透水混凝土路面施工技术要点)

透水混凝土施工(透水混凝土路面施工技术要点) 。
透水混凝土结构示意图 。
透水混凝土作为一种新型环保道路材料，越来越受到人们的重视 。一直以来，这座城市的表面都被钢筋混凝土建筑和不透水的混凝土路面所覆盖 。传统的混凝土路面将地面的空气和雨水与地下土壤隔开，带来了一系列的环境问题 。透水混凝土既能满足人们对道路交通承载能力的要求，又具有连接地表上下生态环境的功能 。透水混凝土的多孔蜂窝结构使其具有透水、透气、容重轻的特点，可以吸音降噪、蓄水调湿，缓解城市的“热岛效应” 。
透水混凝土在我国大部分地区的应用刚刚起步，但在工程应用过程中暴露出许多问题，如流砂、开裂、透水性差等 。因此，必须重视透水混凝土施工过程的质量控制，从而保证透水混凝土能够达到预期的效果 。
1施工工艺 。
透水混凝土路面资源网施工工艺见图 。
透水混凝土的施工工艺 。
2原材料选择的质量控制点 。
透水混凝土的基本材料由洁净粗骨料、高标号水泥、胶结增强剂、表面保护剂、彩色颜料、水等材料组成 。由于透水混凝土主要依靠涂料浆在粗骨料表面的局部粘结，骨料之间形成均匀的孔隙，为保证混凝土摊铺后表面平整美观，孔隙小而均匀，骨料颗粒之间胶结牢固，粗骨料一般采用粒径为4-7 mm或10-16 mm的单级配石子，要求外观规整，无棱角 。针状颗粒的含量应小于1%，含泥量不应大于0.5% 。为了保证透水混凝土的孔隙率(20%以上)和抗压强度(C20~C30)，一般采用PO42.5级以上的水泥进行搅拌 。要求水泥抗压强度三天大于27.0兆帕，28天大于50.0兆帕 。为了提高透水混凝土路面的抗弯强度，需要加入水泥质量2%左右的胶结增强剂 。试验表明，加入胶结增强剂后，透水混凝土的抗压强度可提高20%左右，抗折强度可提高30%以上，同时可有效改善透水混凝土后期浸水现象 。需要注意的是，市场上的胶结增强剂质量参差不齐，只有经过试验验证后才能使用 。对于彩色颜料的选择和用量，应通过实验验证搅拌分散性和耐磨性，优选耐候性好的无机颜料；面层保护剂的选择要考虑耐磨性和抗老化性能，一般选用氟碳树脂材料 。
3透水混凝土配合比设计要点 。
3.1设计原则 。
满足强度和透水性要求(透水系数)；满足表层美观和耐磨要求 。
3.2透水混凝土配合比设计调整 。
根据强度指标，确定合理的水灰比、水泥用量和胶结增强剂用量 。
根据透水指数，确定合理的骨料尺寸和用量以及水泥浆的体积 。
根据透水混凝土的水泥等粉料的用量，确定彩色颜料的用量 。
为了便于掌握和分析，一般采用绝对体积法进行计算 。透水混凝土的渗透系数和抗压强度是决定其性能的关键指标，因此在配合比设计中需要综合考虑这两个指标 。对于C25及以上的透水混凝土，水灰比一般不大于0.4，水灰比约为0.4 。随着骨料粒径和水泥性能的不同，配合比也随之变化，合理的材料配比只有在施工前经过试验验证后才能确定 。
4透水混凝土施工控制要点 。
4.1搅拌生产的控制要点 。
为保证透水混凝土孔隙的均匀性，要求材料入机后搅拌均匀，混合料中骨浆不应有聚集和分离现象 。搅拌需要强制搅拌机，每次搅拌的能力应与施工速度一致 。从搅拌开始到摊铺结束的时间间隔不应超过30分钟，以免影响水泥浆的正常粘结和硬化 。此外，每盘材料的投料量应根据配合比要求设定，计量应准确，而不是只靠目测投料，所需资源网络应测量并记录每盘 。当骨料含水时，应调整配合比，确保透水混凝土泥浆的数量和稠度符合设计要求 。
为了保证透水混凝土的渗透系数，应严格控制搅拌过程中混凝土的加水量 。太干会影响骨料的粘结，太薄会使骨料难以涂浆，同时浆料底部会堵塞孔隙 。一般将用水量和骨料的50%左右放入搅拌机中搅拌60s左右，然后加入水泥等材料搅拌30s左右 。最后，加入剩余的水搅拌约40s 。搅拌好的透水混凝土应该用松散的手握在一个球里 。骨料均匀包裹在浆料中，不流动，浆料表面有光泽 。当设计要求为彩色面层时，为了节约成本，一般采用分层施工的方法 。一、底层原色透水混凝土拌制 。骨料可略大于10 ~ 16毫米，以提高混凝土的渗透性和强度 。摊铺后可快速碾压1 ~ 2遍，无颜料 。然后拌制面层彩色混凝土，保证面层彩色透水混凝土在底层初凝前铺好 。为了增加表面透水混凝土的平整度和美观性，表面通用资源网采用4 ~ 7 mm的小骨料进行搅拌 。同时，为了防止底层与表面透水混凝土混合而影响色彩效果，一般需要使用不同的搅拌设备进行搅拌运输 。


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