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精益生产之道，到了变革的时候？ 精益生产方式

【精益生产之道，到了变革的时候？ 精益生产方式】精益生产(精益生产，是时候改变了？)
1950年，日本人丰田章男eiji来到底特律视察福特汽车工厂 。当时工厂每月能生产9000辆汽车，超过了丰田在日本的年产量 。当时丰田不仅资金短缺，还面临着原材料供应不足的问题，与美国汽车制造业相差甚远 。然而，调查结束后，丰田章男在调查报告中指出，“那里的生产体系仍有改进的可能” 。

丰田创始人丰田章一郎提出降低成本，杜绝不必要的浪费 。他建议最好把每一个必要的零件都按时集中到流水线上，工人每天只做必要的数量 。太一大野践行资源网络理念，在汽车生产组织管理中逐步形成以准时制生产为核心的精益生产模式 。
准时制管理，又称即时管理和零库存管理 。它的主要思想是“使用所需的资源，在所需的时间生产所需的产品” 。生产原材料和产品实现零库存 。1973年，全球石油危机爆发，当时依靠进口原材料发展经济的日本受到严重冲击 。在原材料成本难以降低的情况下，企业只能从采购、库存、运输等方面入手，降低这些环节的成本，增加利润 。JIT由丰田公司提出并取得了良好的效果 。随后，许多其他日本公司也在资源网采用了这项技术，为日本经济的发展和崛起做出了重要贡献 。
通过研究，很多西方企业家认为JIT技术和管理理念是日本企业制胜的法宝 。通过不断的学习和研究，他们将其应用于生产管理和物流管理 。1987年，25%的美国企业使用JIT技术，现在，大多数美国企业仍然使用JIT技术 。

精确的库存控制、交付和生产，以及严格的质量控制体系，帮助丰田将库存和成本降至最低 。2020年，丰田在《财富》全球500强中排名第10，年销量突破1000万辆 。
但是到了2021年，情况突然变了 。8月，丰田宣布，由于疫情导致零部件短缺，日本14家工厂共27条生产线暂时停工，产量减少约36万辆 。事实上，2011年福岛资源网地震海啸后，丰田加强了半导体芯片储备 。与其他汽车制造商相比，丰田受芯片短缺的影响较小 。然而，“缺芯潮”愈演愈烈，对西方企业界奉为圭臬的JIT提出了严峻挑战 。零库存显然无法应对突发情况，尤其是持续近两年的新冠肺炎疫情没有得到有效控制，精益生产体系非常脆弱，没有缓冲区，不安全、不保险 。
在20世纪70年代，汽车电子元件的成本约占5% 。2005年，汽车电子元件的成本增加到15%左右 。2019年，一辆新车的芯片成本平均为329美元 。由于缺乏核心，汽车行业2021年的收入预计将减少1000亿美元 。小芯片短缺已经扼住了汽车厂商的咽喉，这个问题引起了越来越多人的反思:精益生产在风险控制上是脆弱的，或许是时候改变了 。


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